Mastercam CAD/CAM軟體的功能和工法選擇應用是影響加工的兩個主要因素。從CAM系統所產生的CNC程式，直接決定許多加工條件。以這個角度來考慮，實在很難精確地指定在CAD/CAM系統中需要什麼樣的功能才能保證得到高品質的加工結果。因此，我們由以下幾個觀點來說明：
CAD對加工的影響
一般而言，許多人認為電腦輔助設計（CAD）對於零件的加工並不直接產生影響。他們認為CAD模型僅用於確定零件的外形，至於如何將所設計的零件加工出來，則是由電腦輔助製造（CAM）系統負責解決的問題。從理論上來看，這種看法並無誤，然而實際情況中，CAD模型往往未能充分定義適於加工的零件形狀。造成這種情況的原因多種多樣，而這也可能導致零件的表面加工質量不佳，甚至影響刀具的使用壽命。因此，我們將針對影響加工的幾個關鍵因素進行詳細說明。
1.精度的影響
高速加工具有諸多優勢，能夠有效提升整體加工精度，實現較小的熱分佈，以及高品質的加工表面。然而，需要注意的是，高速加工通常用於建立零件模型的公差要大於最終的加工公差。在精度問題方面，一個根本原因是軟體資料交換的問題。通常，零件設計起初是在一個CAD系統中進行，然後再轉換到另一個不同的CAD系統中，以進行後續的設計和加工準備。每次進行資料傳輸都需要將幾何形狀從一種格式轉換成另一種格式，而某些轉換可能會涉及到極限公差的近似或者引發公差累積的問題，進而導致曲面缺失、間隙或曲面展開等情況的出現。為了減少轉換過程中出現的問題，其中一個解決方法是使用直接介面。這種直接介面允許一個系統直接讀取另一個系統的檔案。例如，Mastercam就提供了Catia、Pro/E、UG等眾多軟體系統的直接介面，使得Part檔案輸入更加順暢。
2.修剪的影響
在CAD系統中，大部分零件通常是由多個裁剪曲面組合而成的。這些曲面的邊界精度直接影響了在CAM系統中生成的刀具路徑品質。舉例來說，曲面之間的裁剪可能會導致縫隙誤差或者不良的裁剪曲面出現。這些不良的裁剪面如果超出一定範圍，有可能導致在刀具加工過後出現尖點或刀痕等問題。同樣地，軟體資料轉換時產生的誤差也可能引起這些裁剪相關的問題。因此，在進行CAD到CAM的轉換過程中，需特別注意確保曲面裁剪的準確性，以確保刀具路徑生成後的加工結果順暢無阻。
3. 不完整模型的影響
許多CAD操作者為縮短模型的設計時間。經常忽略內部角落的倒圓角，認為此倒圓角形狀可經由合適的刀具半徑作直接加工。如果使用這種方法，刀具切削進入到尖銳角落時，如下圖(a)所示，將會造成刀具的負荷量增加，而此負荷量為刀具做直線切削時負荷的4.5倍。
有些CAM系統提供了解決這問題的一些方法，如Mastercam粗加工策略、平行、等高加工等圓弧化的功能選項，但最好還是避免這種現象的出現，以確保CAD模型能精確呈現要加工的形狀。
4. 加工特徵的影響
儘管高速加工擴大了直接銑削的可行範圍，但對於形狀極為複雜的模型，細節的局部區域仍然需要透過放電加工來處理。在大多數零件上，常會存在許多孔洞特徵或者不需要進行加工的區域。如果這些特徵不被處理，實際的加工過程中刀具很可能會切入這些孔洞或尖角中，這會導致CAM操作者需要花費大量時間來修正這些錯誤，以避免刀具負載以及重複加工這些區域的情況發生，這些修正措施能夠使加工過程更為順暢。
