一般傳統加工 Vs. Mastercam動態銑削加工
一般傳統加工路徑 – AP以分層加工，轉角處加減速卻佔整體加工時間的90%。
問題點如下:
- 切削負載大 > 降低進給率
- 切層深度小 > 浪費刀具使用率
- 震動偏擺大 > 刀刃易崩裂
- 易產生高溫 > 降低刀具壽命
- 切屑短肥 > 刀溝易阻塞/熔刃/破損
Mastercam動態銑削加工路徑– AP可以做深度加工，轉角處保持恆定的接觸角與切屑厚度。實現等量等負荷的切削，加工時間可以節省約70%以上或更高效率。
優點如下:
- 切削負載小 > 高速進給切削
- 切層深度大 > 提高刀具使用率
- 輕切削震動 > 刀刃不易崩裂
- 恒定切削溫度 > 延長刀具壽命
- 切屑細長 > 刀溝不易阻塞易排屑
動態銑削加工路徑的四大特點
- 刀具路徑平順 > 如賽車的軌跡路徑
- 節省時間與成本 > 環保與利潤最大化
- 延長刀具壽命 > 降刀具成本低廢材
- 加工硬質材料 > 獲得最大加工效益
動態銑削加工路徑的步驟
- 刀具選用與加工條件 >刀具型錄資料
- 建立動態銑刀具路徑 > Mastercam 2D/3D動態銑削加工工法
- 最佳切削參數與選項 >依據機台、刀具及加工材料和軟體設定
動態銑削加工路徑的刀具選用與加工條件
硬的材料-建議選用鎢鋼刀具(不等分)，加工時刀具抗震性更好、壽命更長，進行高速加工及側銑排削性佳，穩定性高。
軟的材料-鋁、銅可以選用專用刀具
建議切削條件:
- 切削深度(AP)-可達刀具直徑2到3倍之間【視刀刃標準長而定】
- 刀間距(AE)-硬的材料直徑的10％至20％【模具鋼,鈦,不銹鋼】軟的材料直徑的40至50％【鋁,銅】
- 每刃fz進給量可增加2至3倍之間【可依製造商建議】
- 切削速度(Vc)與主軸轉速(N) 【可依製造商建議或自行依據機台、刀具及加工的材料做實際AP/AE的不同切削條件設定來做加工測試。】
